Журнал «Эковестник», №1 • 2020 г. Читать весь номер онлайнResponsive image

Владимир Сонькин: «Обращение с отходами — целая наука»

Результат ежедневной работы

— Владимир Семенович, в процессе деятельности вашего предприятия образуется 72 вида отходов. Насколько большую нагрузку они создают, как утилизируются?

— Безусловно, в процессе производственной деятельности завода, как и любого другого предприятия, образуются отходы производства и потребления, такие как: упаковка, тара, утратившие свои потребительские свойства; мусор от офисных помещений; смет с территории. Основную часть на нашем заводе составляют малоопасные отходы IV–V классов опасности, они передаются для обезвреживания, утилизации и размещения сторонним организациям, имеющим соответствующие лицензии. Некоторые виды отходов используются в технологическом процессе аффинажа драгоценных металлов, который имеет замкнутый цикл, при этом отходов производства и потребления не образуется. Полученные промпродукты, содержащие драгметаллы и другие полезные компоненты, передаются на медеплавильные предприятия для доизвлечения драгоценных металлов.

Сегодня мы применяем технологии, при которых не увеличиваются отходы производства и потребления, но в случае образования каких-либо новых отходов в первую очередь проведем их исследование, рассмотрим возможности утилизации, не ухудшающие экологическую обстановку.

— Не секрет, что местные жители зачастую недовольны соседством с любым металлургическим производством. Приходилось ли вам сталкиваться с жалобами в прокуратуру и депутатам, пикетами?

— За последние несколько лет таких ситуаций не возникало. Думаю, это результат ежедневной работы, направленной на безопасную эксплуатацию объектов общества и рациональное использование ресурсов, грамотной организации деятельности завода в целом и каждого сотрудника в частности. Кроме того, предприятие развивается не только в части освоения новых технологий, но и внедрения современных систем очистки газовых выбросов, образующихся в процессе аффинажа драгметаллов, а также систем контроля.

На нашем заводе несколько лет функционирует система мониторинга работоспособности основных источников выбросов загрязняющих веществ от аффинажа драгметаллов в атмосферный воздух. В 2018 году мы реализовали проект стоимостью более 7 миллионов рублей по созданию автоматизированной системы контроля загрязняющих веществ в зоне влияния предприятия и теперь можем своевременно принимать меры для предотвращения ухудшения экологической обстановки на близлежащей с заводом территории.

Ежегодно затраты на мероприятия по охране окружающей среды составляют 15–25 миллионов рублей, в том числе за последние пять лет произведена замена 13 единиц газоочистного оборудования на сумму 15 миллионов рублей.

13.jpg

Федеральная программа необходима

— Почему, на ваш взгляд, нельзя решить проблему утилизации техногенных отходов без поддержки государства?

— Дело в том, что аффинажные предприятия Российской Федерации, обладающие достаточным запасом производственных мощностей для переработки всех видов драгоценных металлов, как правило, находятся далеко от непосредственного размещения техногенных отходов, не имеют хранилищ и полигонов для хранения вторичных отходов, образованных после переработки прежних техногенных образований. При этом техногенные образования располагаются на относительно небольших территориях в промышленных центрах с развитой инфраструктурой. Оптимальным решением представляется переработка техногенных отходов в месте их образования и накопления в рамках нового обогатительного комплекса или существующего при условии серьезных капиталовложений.

В настоящее время на территории нашей страны накоплено порядка 100 миллиардов тонн неутилизированных отходов, в том числе содержащих драгоценные металлы. Только на начало 2000-х годов в отвалах, шламохранилищах и хвостохранилищах горно-металлургических комплексов находилось более 80 миллиардов тонн твердых отходов, включая 1,1 миллиарда тонн экологически опасных отходов.

Справка

Основным видом деятельности предприятия является производство аффинированных драгоценных металлов и аффинаж золота, серебра, металлов платиновой группы и их спутников.

С 2018 года на заводе переработано 400 тонн угля, из которого извлечено более 378 килограммов золота и более 357 килограммов серебра. Уголь после переработки не представляет опасности для окружающей среды и подлежит использованию в иных технологических процессах или утилизации.

С 2013 года специалистами общества запатентовано более 15 объектов интеллектуальных прав на разработанные технологические решения и аппараты.

В СССР в годы последних пятилеток в отвалах ежегодно складировалось до двух миллиардов кубометров вскрышных пород, 100 миллионов тонн шлаковых зол, 140 миллионов тонн пыли. По имеющимся данным, каждый год на отвалы поступает около 15 миллионов тонн шлаков.

Функционирование горнодобывающей и металлургической отраслей привело к формированию обширных, часто смыкающихся друг с другом зон техногенного воздействия, что представляет опасность как для населения этих регионов, так и в целом для природной среды. В связи с этим остро обозначилась задача локализации и нейтрализации техногенных и природно-техногенных объектов, особо насыщенных вредными веществами.

Вообще отходы обогащения — очень привлекательное сырье. Если в руде содержание драгоценных металлов составляет 1–2 грамма на тонну, то в хвостохранилищах, отвалах и других накопителях — значительно выше. Извлечение драгметаллов из таких техногенных отходов производства гораздо сложнее. Для каждого отвала нужно разработать свою технологию, на месте построить небольшой цех по его обогащению, а аффинажные заводы уже будут принимать и перерабатывать обогащенный концентрат.

Предлагаем регионам предоставить налоговые льготы рудникам, чтобы тем было выгоднее переработать хвосты, чем оставить все как есть. Мы подготовили технико-экономическое обоснование, где, по нашим оценкам, из хвостов можно извлечь драгметаллы на 13 миллиардов рублей. Дальше этого дело не пошло, хотя таких регионов в России много. Считаю, наше предложение могло бы стать частью нацпроекта «Экология».

15.jpg

— Что сегодня мешает активному вовлечению техногенных отходов металлургии в оборот?

— Причин много. Во-первых, на предприятиях химической и металлургической отраслей промышленности реализация рациональных подходов к управлению невозможна без разработки и внедрения экономически оправданных, экологически приемлемых малоотходных и безотходных технологий. Во-вторых, в действующей системе налогообложения добывающих отраслей налоговые послабления и стимулы для рационального использования отходов добычи и переработки существуют только в механизме налога на добычу полезных ископаемых (НДПИ). Сдерживающим фактором для развития этого направления производственной деятельности является необходимость уплаты налогов в таком же порядке, как и при добыче полезных ископаемых из природных высокоэффективных запасов минерального сырья.

Для достижения поставленной цели необходимо решить ряд задач. Прежде всего требуется централизованный государственный подход к переработке техногенных отходов. Важно оценить резервы и перспективы расширения минерально-сырьевой базы Российской Федерации за счет вовлечения в хозяйственный оборот техногенных отходов. Также нужно наладить мониторинг влияния переработки техногенных отходов на окружающую среду (экологическое загрязнение, отчуждение земель, восстановление ландшафтов, очистка загрязненных вод и предотвращение загрязнения воздушной среды) и провести комплексную оценку целесообразности и эффективности вовлечения конкретных техногенных отходов в минерально-сырьевую базу РФ.

Кроме того, необходимо составить кадастр расположения техногенных отходов по основным горнодобывающим регионам и разработать обязательные параметры их оценки и учета; произвести картирование и доразведку первоочередных техногенных месторождений с выделением объемов и полезных компонентов. Предстоит изучить технологические особенности отработки техногенных отходов, создать новейшие отечественные промышленные технологии и оборудование для комплексного извлечения полезных компонентов из техногенного сырья. Конечно, нужно подготовить законодательную и нормативную базу, определяющую основу для стимулирования глубокой переработки техногенных отходов.

Для реализации поставленных задач, на наш взгляд, требуется федеральная программа по изучению, переработке и последующей утилизации техногенных отходов, содержащих драгметаллы.

Не останавливаясь на достигнутом

— Владимир Семенович, чем уникален реализованный в АО «ПЗЦМ» процесс извлечения ценных металлов из отработанного активированного угля? У него действительно нет аналогов?

— Для извлечения золота из техногенных отходов в виде некондиционного активированного угля наши специалисты разработали оптимальную схему опробования сырья и внедрили в производство уникальную технологию обогащения. Теперь посредством сжигания сырья можем обогащать его до содержания драгоценных металлов, пригодного для дальнейшего аффинажа. Своими силами мы сконструировали, изготовили и запустили в эксплуатацию высокоэффективное оборудование для ведения процесса обогащения.

Кроме того, процесс обогащения сопровождается выделением большого количества тепловой энергии, используемой для обогрева производственных помещений в осенне-зимний период, а также для круглогодичного обеспечения производства технической горячей водой.

— Не появляются ли в ходе такой переработки опасные отходы, которые могут нанести еще больший экологический урон?

— Нет, так как мы внедряем высокоэффективное газоочистное оборудование, производим модернизацию эксплуатирующего оборудования, своевременно осуществляем профилактические и диагностические работы, обеспечивающие проектную очистку газов в газоочистных установках. Все эти меры позволяют соблюдать нормативы предельно допустимых выбросов в атмосферный воздух.

— С какими еще отходами работает ПЗЦМ?

— Мы научились извлекать драгоценные металлы из различных видов низкопробного сырья и отходов производства. Каждый вид низкопробных продуктов требует особого комплексного подхода к переработке, учитывающего в совокупности все факторы: технологию переработки, системы газоочистки, утилизацию отработанных растворов.

— Могли бы рассказать об этих технологиях подробнее?

— Мы никогда не останавливаемся на достигнутом, только за последнее время разработали и успешно внедрили несколько технологий. Например, технология царско-водочного электролиза золота позволяет значительно сократить количество золота в незавершенном производстве, снизить объем вредных веществ в выбросах в атмосферу и уменьшить влияние вредных факторов. Также можно упомянуть технологию гидрометаллургического аффинажа золота, являющуюся альтернативой царско-водочному электролизу золота. Она позволяет значительно оптимизировать процесс очистки металла, сократив продолжительность производственного цикла, затраты на реагенты, электроэнергию, количество отходов производства.

Хочу подчеркнуть: благодаря использованию новейшего оборудования и передовых технологий нам удалось не только уменьшить сроки работ при максимальной степени извлечения металла (в течение двух-трех дней после получения сырья от рудников отгружаем им готовую продукцию в виде аффинированных слитков), но и сократить негативное воздействие на окружающую среду.

Объем переработки стабильно растет. Семь лет назад завод производил 25 тонн золота, а в 2019 году выпустил более 50 тонн. В 2020-м планируем переработать не менее 100 тонн золота.

— С чем связан такой рост?

— До недавнего времени, чтобы участники региональных инвестиционных проектов могли получить налоговые льготы при добыче, рудники должны были перерабатывать сырье, содержащее драгметаллы, только на одном аффинажном заводе. Сейчас это необязательно, и многие предпочитают работать с нами. Кроме того, если видим подходящее сырье, покупаем его сами, а полученное золото в слитках продаем либо используем для пополнения своего фонда оборотного металла. Прибыль направляем на развитие производства. К примеру, в этом году планируем приобрести роботов, которые помогут автоматизировать процессы полировки, маркировки и перемещения.

Понравился материал? Поделитесь с коллегами
Свежий номер «»

«Эковестник» №2 • 2021

Читать

Спасибо за оставленую заявку!
Менеджер свяжется с Вами
в ближайшее время.